Karbid er den mest brukte klassen av høyhastighetsmaskinering (HSM) verktøymaterialer, som produseres ved pulvermetallurgiske prosesser og består av harde karbidpartikler (vanligvis wolframkarbid WC) og en mykere metallbindingssammensetning. For tiden finnes det hundrevis av WC-baserte sementerte karbider med forskjellige sammensetninger, hvorav de fleste bruker kobolt (Co) som bindemiddel, nikkel (Ni) og krom (Cr) er også vanlig brukte bindemiddelelementer, og andre kan også tilsettes . noen legeringselementer. Hvorfor er det så mange karbidkvaliteter? Hvordan velger verktøyprodusenter riktig verktøymateriale for en spesifikk skjæreoperasjon? For å svare på disse spørsmålene, la oss først se på de ulike egenskapene som gjør sementert karbid til et ideelt verktøymateriale.
hardhet og seighet
WC-Co hardmetall har unike fordeler både i hardhet og seighet. Wolframkarbid (WC) er iboende veldig hardt (mer enn korund eller alumina), og hardheten reduseres sjelden når driftstemperaturen øker. Imidlertid mangler den tilstrekkelig seighet, en viktig egenskap for skjæreverktøy. For å dra nytte av den høye hardheten til wolframkarbid og forbedre dens seighet, bruker folk metallbindinger for å binde wolframkarbid sammen, slik at dette materialet har en hardhet som langt overstiger hardheten til høyhastighetsstål, samtidig som det tåler det meste av kutting. operasjoner. skjærekraft. I tillegg tåler den høye skjæretemperaturer forårsaket av høyhastighets maskinering.
I dag er nesten alle WC-Co kniver og innsatser belagt, så rollen til grunnmaterialet virker mindre viktig. Men faktisk er det den høye elastisitetsmodulen til WC-Co-materialet (et mål på stivhet, som er omtrent tre ganger høyere enn høyhastighetsstål ved romtemperatur) som gir det ikke-deformerbare underlaget for belegget. WC-Co-matrisen gir også den nødvendige seigheten. Disse egenskapene er de grunnleggende egenskapene til WC-Co-materialer, men materialegenskapene kan også skreddersys ved å justere materialsammensetning og mikrostruktur ved produksjon av hardmetallpulver. Derfor avhenger egnetheten av verktøyytelsen til en spesifikk maskinering i stor grad av den innledende freseprosessen.
Freseprosess
Wolframkarbidpulver oppnås ved å karburere wolfram (W) pulver. Egenskapene til wolframkarbidpulver (spesielt partikkelstørrelsen) avhenger hovedsakelig av partikkelstørrelsen til råmaterialet wolframpulver og temperaturen og tiden for karburisering. Kjemisk kontroll er også kritisk, og karboninnholdet må holdes konstant (nær den støkiometriske verdien på 6,13 vekt%). En liten mengde vanadium og/eller krom kan tilsettes før karbureringsbehandlingen for å kontrollere pulverpartikkelstørrelsen gjennom påfølgende prosesser. Ulike nedstrøms prosessforhold og forskjellige sluttbehandlingsbruk krever en spesifikk kombinasjon av wolframkarbidpartikkelstørrelse, karboninnhold, vanadiuminnhold og krominnhold, som en rekke forskjellige wolframkarbidpulver kan produseres gjennom. For eksempel produserer ATI Alldyne, en produsent av wolframkarbidpulver, 23 standardkvaliteter av wolframkarbidpulver, og variantene av wolframkarbidpulver tilpasset brukerkrav kan nå mer enn 5 ganger høyere enn standardkvaliteter av wolframkarbidpulver.
Ved blanding og sliping av wolframkarbidpulver og metallbinding for å produsere en viss kvalitet av sementert karbidpulver, kan forskjellige kombinasjoner brukes. Det mest brukte koboltinnholdet er 3 % – 25 % (vektforhold), og i tilfelle det er behov for å forbedre verktøyets korrosjonsmotstand, er det nødvendig å tilsette nikkel og krom. I tillegg kan metallbindingen forbedres ytterligere ved å legge til andre legeringskomponenter. For eksempel kan tilsetning av rutenium til WC-Co-sementert karbid forbedre dens seighet betydelig uten å redusere hardheten. Å øke innholdet av bindemiddel kan også forbedre seigheten til sementert karbid, men det vil redusere hardheten.
Å redusere størrelsen på wolframkarbidpartiklene kan øke hardheten til materialet, men partikkelstørrelsen på wolframkarbidet må forbli den samme under sintringsprosessen. Under sintring kombineres og vokser wolframkarbidpartiklene gjennom en prosess med oppløsning og gjenutfelling. I selve sintringsprosessen, for å danne et fullt tett materiale, blir metallbindingen flytende (kalt væskefasesintring). Veksthastigheten til wolframkarbidpartikler kan kontrolleres ved å tilsette andre overgangsmetallkarbider, inkludert vanadiumkarbid (VC), kromkarbid (Cr3C2), titankarbid (TiC), tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Disse metallkarbidene tilsettes vanligvis når wolframkarbidpulveret blandes og males med en metallbinding, selv om vanadiumkarbid og kromkarbid også kan dannes når wolframkarbidpulveret karbureres.
Wolframkarbidpulver kan også produseres ved å bruke resirkulert avfall av sementert karbidmaterialer. Gjenvinning og gjenbruk av skrapkarbid har en lang historie i hardmetallindustrien og er en viktig del av hele den økonomiske kjeden i industrien, og bidrar til å redusere materialkostnader, spare naturressurser og unngå avfallsmaterialer. Skadelig avhending. Skrapsementert karbid kan generelt gjenbrukes ved APT (ammoniumparawolframat) prosess, sinkgjenvinningsprosess eller ved knusing. Disse "resirkulerte" wolframkarbidpulverene har generelt bedre, forutsigbar fortetting fordi de har et mindre overflateareal enn wolframkarbidpulver laget direkte gjennom wolframkarbureringsprosessen.
Behandlingsbetingelsene for blandet sliping av wolframkarbidpulver og metallbinding er også avgjørende prosessparametere. De to mest brukte freseteknikkene er kulefresing og mikrofresing. Begge prosessene muliggjør jevn blanding av malt pulver og redusert partikkelstørrelse. For å få det senere pressede arbeidsstykket til å ha tilstrekkelig styrke, opprettholde formen på arbeidsstykket og gjøre det mulig for operatøren eller manipulatoren å plukke opp arbeidsstykket for operasjon, er det vanligvis nødvendig å tilsette et organisk bindemiddel under sliping. Den kjemiske sammensetningen av denne bindingen kan påvirke tettheten og styrken til det pressede arbeidsstykket. For å lette håndteringen er det tilrådelig å tilsette bindemidler med høy styrke, men dette resulterer i lavere komprimeringstetthet og kan gi klumper som kan forårsake defekter i sluttproduktet.
Etter maling blir pulveret vanligvis spraytørket for å produsere frittflytende agglomerater holdt sammen av organiske bindemidler. Ved å justere sammensetningen av det organiske bindemidlet, kan flytbarheten og ladningstettheten til disse agglomeratene skreddersys etter ønske. Ved å sile ut grovere eller finere partikler, kan partikkelstørrelsesfordelingen til agglomeratet skreddersys ytterligere for å sikre god flyt når det lastes inn i formhulen.
Produksjon av arbeidsstykker
Karbidarbeidsstykker kan dannes ved en rekke prosessmetoder. Avhengig av størrelsen på arbeidsstykket, nivået av formkompleksitet og produksjonspartiet, støpes de fleste skjæreinnsatser ved hjelp av stive topp- og bunntrykkspresser. For å opprettholde konsistensen av arbeidsstykkets vekt og størrelse under hver pressing, er det nødvendig å sikre at mengden pulver (masse og volum) som strømmer inn i hulrommet er nøyaktig den samme. Fluiditeten til pulveret styres hovedsakelig av størrelsesfordelingen til agglomeratene og egenskapene til det organiske bindemidlet. Støpte arbeidsstykker (eller "emner") dannes ved å påføre et støpetrykk på 10-80 ksi (kilo pund per kvadratfot) på pulveret som er lastet inn i formhulen.
Selv under ekstremt høyt støpetrykk vil de harde wolframkarbidpartiklene ikke deformeres eller brekke, men det organiske bindemiddelet presses inn i hullene mellom wolframkarbidpartiklene og fikserer dermed partiklenes posisjon. Jo høyere trykk, jo tettere binding av wolframkarbidpartiklene og jo større komprimeringstetthet til arbeidsstykket. Støpeegenskapene til kvaliteter av sementert karbidpulver kan variere, avhengig av innholdet av metallisk bindemiddel, størrelsen og formen på wolframkarbidpartiklene, graden av agglomerering og sammensetningen og tilsetningen av organisk bindemiddel. For å gi kvantitativ informasjon om komprimeringsegenskapene til karakterer av sementert karbidpulver, er forholdet mellom støptetthet og støpetrykk vanligvis designet og konstruert av pulverprodusenten. Denne informasjonen sikrer at pulveret som leveres er kompatibelt med verktøyprodusentens støpeprosess.
Store arbeidsstykker av karbid eller arbeidsstykker av karbid med høye sideforhold (slik som skafter for endefreser og bor) er vanligvis produsert av jevnt pressede kvaliteter av karbidpulver i en fleksibel pose. Selv om produksjonssyklusen til den balanserte pressemetoden er lengre enn for støpemetoden, er produksjonskostnaden for verktøyet lavere, så denne metoden er mer egnet for små batchproduksjon.
Denne prosessmetoden er å legge pulveret inn i posen, og forsegle posens munn, og deretter legge posen full av pulver i et kammer, og påføre et trykk på 30-60ksi gjennom en hydraulisk enhet for å trykke. Pressede arbeidsstykker maskineres ofte til bestemte geometrier før sintring. Størrelsen på sekken er forstørret for å imøtekomme arbeidsstykkets krymping under komprimering og for å gi tilstrekkelig margin for slipeoperasjoner. Siden arbeidsstykket må bearbeides etter pressing, er ikke kravene til konsistensen av ladningen like strenge som for støpemetoden, men det er likevel ønskelig å sørge for at samme mengde pulver legges i posen hver gang. Hvis ladetettheten til pulveret er for liten, kan det føre til utilstrekkelig pulver i posen, noe som resulterer i at arbeidsstykket blir for lite og må kasseres. Hvis belastningstettheten til pulveret er for høy, og pulveret som er lastet inn i posen er for mye, må arbeidsstykket behandles for å fjerne mer pulver etter at det er presset. Selv om overflødig pulver fjernet og kasserte arbeidsstykker kan resirkuleres, reduserer dette produktiviteten.
Karbidarbeidsstykker kan også formes ved bruk av ekstruderingsdyser eller injeksjonsdyser. Ekstrusjonsstøpeprosessen er mer egnet for masseproduksjon av arbeidsstykker med aksesymmetrisk form, mens sprøytestøpeprosessen vanligvis brukes til masseproduksjon av arbeidsstykker med kompleks form. I begge støpeprosessene er karakterer av hardmetallpulver suspendert i et organisk bindemiddel som gir en tannkremlignende konsistens til hardmetallblandingen. Blandingen blir deretter enten ekstrudert gjennom et hull eller injisert i et hulrom for å dannes. Egenskapene til karakteren av sementert karbidpulver bestemmer det optimale forholdet mellom pulver og bindemiddel i blandingen, og har en viktig innflytelse på flytbarheten til blandingen gjennom ekstruderingshullet eller injeksjon i hulrommet.
Etter at arbeidsstykket er dannet ved støping, isostatisk pressing, ekstrudering eller sprøytestøping, må det organiske bindemidlet fjernes fra arbeidsstykket før det siste sintringstrinnet. Sintring fjerner porøsitet fra arbeidsstykket, noe som gjør det helt (eller vesentlig) tett. Under sintring blir metallbindingen i det presseformede arbeidsstykket flytende, men arbeidsstykket beholder sin form under den kombinerte virkningen av kapillærkrefter og partikkelbinding.
Etter sintring forblir arbeidsstykkets geometri den samme, men dimensjonene reduseres. For å oppnå den nødvendige arbeidsstykkestørrelsen etter sintring, må krympehastigheten tas i betraktning når du designer verktøyet. Karbidpulverkvaliteten som brukes til å lage hvert verktøy må være utformet for å ha riktig krymping når det komprimeres under passende trykk.
I nesten alle tilfeller er ettersintringsbehandling av det sintrede arbeidsstykket nødvendig. Den mest grunnleggende behandlingen av skjæreverktøy er å skjerpe skjærekanten. Mange verktøy krever sliping av geometri og dimensjoner etter sintring. Noen verktøy krever topp- og bunnsliping; andre krever periferisk sliping (med eller uten sliping av skjærekanten). All karbidspon fra sliping kan resirkuleres.
Arbeidsstykkebelegg
I mange tilfeller må det ferdige arbeidsstykket belegges. Belegget gir smøreevne og økt hardhet, samt en diffusjonsbarriere til underlaget, som forhindrer oksidasjon når det utsettes for høye temperaturer. Det sementerte karbidsubstratet er avgjørende for ytelsen til belegget. I tillegg til å skreddersy hovedegenskapene til matrikspulveret, kan overflateegenskapene til matrisen også skreddersys ved kjemisk utvalg og endring av sintringsmetoden. Gjennom migrering av kobolt kan mer kobolt anrikes i det ytterste laget av bladoverflaten innenfor en tykkelse på 20-30 μm i forhold til resten av arbeidsstykket, og dermed gi underlagets overflate bedre styrke og seighet, noe som gjør det mer motstandsdyktig mot deformasjon.
Basert på sin egen produksjonsprosess (som avvoksingsmetode, oppvarmingshastighet, sintringstid, temperatur og karbureringsspenning), kan verktøyprodusenten ha noen spesielle krav til karakteren av hardmetallpulver som brukes. Noen verktøyprodusenter kan sintre arbeidsstykket i en vakuumovn, mens andre kan bruke en varm isostatisk pressing (HIP) sintringsovn (som trykker arbeidsstykket nær slutten av prosesssyklusen for å fjerne eventuelle rester) porer). Arbeidsstykker sintret i en vakuumovn kan også trenge å varme isostatisk presset gjennom en ekstra prosess for å øke tettheten til arbeidsstykket. Noen verktøyprodusenter kan bruke høyere vakuumsintringstemperaturer for å øke den sintrede tettheten til blandinger med lavere koboltinnhold, men denne tilnærmingen kan gjøre mikrostrukturen deres grovere. For å opprettholde en fin kornstørrelse kan pulver med mindre partikkelstørrelse av wolframkarbid velges. For å matche det spesifikke produksjonsutstyret har avvoksingsbetingelsene og karbureringsspenningen også forskjellige krav til karboninnholdet i det sementerte karbidpulveret.
Karakterklassifisering
Kombinasjonsendringer av ulike typer wolframkarbidpulver, blandingssammensetning og metallbindemiddelinnhold, type og mengde kornveksthemmer, etc., utgjør en rekke sementerte karbidkvaliteter. Disse parameterne vil bestemme mikrostrukturen til sementert karbid og dets egenskaper. Noen spesifikke kombinasjoner av egenskaper har blitt prioritet for noen spesifikke prosesseringsapplikasjoner, noe som gjør det meningsfullt å klassifisere ulike sementerte karbidkvaliteter.
De to mest brukte karbidklassifiseringssystemene for maskineringsapplikasjoner er C-betegnelsessystemet og ISO-betegnelsessystemet. Selv om ingen av systemene fullt ut reflekterer materialegenskapene som påvirker valget av hardmetallkvaliteter, gir de et utgangspunkt for diskusjon. For hver klassifisering har mange produsenter sine egne spesialkvaliteter, noe som resulterer i et bredt utvalg av karbidkvaliteter.
Karbidkvaliteter kan også klassifiseres etter sammensetning. Wolframkarbidkvaliteter (WC) kan deles inn i tre grunnleggende typer: enkel, mikrokrystallinsk og legert. Simplex-kvaliteter består hovedsakelig av wolframkarbid og koboltbindemidler, men kan også inneholde små mengder kornveksthemmere. Den mikrokrystallinske kvaliteten er sammensatt av wolframkarbid og koboltbindemiddel tilsatt flere tusendeler vanadiumkarbid (VC) og (eller) kromkarbid (Cr3C2), og kornstørrelsen kan nå 1 μm eller mindre. Legeringskvaliteter er sammensatt av wolframkarbid og koboltbindemidler som inneholder noen få prosent titankarbid (TiC), tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Disse tilleggene er også kjent som kubiske karbider på grunn av deres sintringsegenskaper. Den resulterende mikrostrukturen viser en inhomogen trefasestruktur.
1) Enkle karbidkvaliteter
Disse kvalitetene for metallskjæring inneholder vanligvis 3 % til 12 % kobolt (i vekt). Størrelsesområdet for wolframkarbidkorn er vanligvis mellom 1-8 μm. Som med andre kvaliteter vil reduksjon av partikkelstørrelsen til wolframkarbid øke hardheten og tverrbruddstyrken (TRS), men reduserer seigheten. Hardheten til den rene typen er vanligvis mellom HRA89-93,5; den tverrgående bruddstyrken er vanligvis mellom 175-350 ksi. Pulvere av disse kvalitetene kan inneholde store mengder resirkulert materiale.
De enkle typekarakterene kan deles inn i C1-C4 i C karaktersystemet, og kan klassifiseres etter K, N, S og H karakterseriene i ISO karaktersystemet. Simplex-kvaliteter med middels egenskaper kan klassifiseres som universalkvaliteter (som C2 eller K20) og kan brukes til dreiing, fresing, høvling og boring; kvaliteter med mindre kornstørrelse eller lavere koboltinnhold og høyere hardhet kan klassifiseres som etterbehandlingskvaliteter (som C4 eller K01); kvaliteter med større kornstørrelse eller høyere koboltinnhold og bedre seighet kan klassifiseres som grovbearbeidingskvaliteter (som C1 eller K30).
Verktøy laget i Simplex-kvaliteter kan brukes til maskinering av støpejern, 200 og 300-serien rustfritt stål, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller, superlegeringer og herdet stål. Disse kvalitetene kan også brukes i ikke-metallskjæreapplikasjoner (f.eks. som berg- og geologiske boreverktøy), og disse kvalitetene har et kornstørrelsesområde på 1,5-10μm (eller større) og et koboltinnhold på 6%-16%. En annen ikke-metallskjærende bruk av enkle karbidkvaliteter er ved fremstilling av dyser og stanser. Disse kvalitetene har typisk en middels kornstørrelse med et koboltinnhold på 16%-30%.
(2) Mikrokrystallinske sementerte karbidkvaliteter
Slike kvaliteter inneholder vanligvis 6%-15% kobolt. Ved væskefasesintring kan tilsetning av vanadiumkarbid og/eller kromkarbid kontrollere kornveksten for å få en finkornstruktur med en partikkelstørrelse på mindre enn 1 μm. Denne finkornede kvaliteten har svært høy hardhet og tverrbruddstyrker over 500 ksi. Kombinasjonen av høy styrke og tilstrekkelig seighet gjør at disse kvalitetene kan bruke en større positiv skråvinkel, noe som reduserer skjærekreftene og produserer tynnere spon ved å kutte i stedet for å skyve metallmaterialet.
Gjennom streng kvalitetsidentifikasjon av ulike råmaterialer i produksjon av kvaliteter av sementert karbidpulver, og streng kontroll av sintringsprosessforholdene for å forhindre dannelse av unormalt store korn i materialets mikrostruktur, er det mulig å oppnå passende materialegenskaper. For å holde kornstørrelsen liten og ensartet, bør resirkulert resirkulert pulver kun brukes hvis det er full kontroll på råstoffet og gjenvinningsprosessen, og omfattende kvalitetstesting.
De mikrokrystallinske kvalitetene kan klassifiseres i henhold til M-gradeserien i ISO-gradesystemet. I tillegg er andre klassifiseringsmetoder i C karaktersystemet og ISO karaktersystemet de samme som de rene karakterene. Mikrokrystallinske kvaliteter kan brukes til å lage verktøy som kutter mykere arbeidsstykkematerialer, fordi overflaten på verktøyet kan bearbeides veldig glatt og kan opprettholde en ekstremt skarp skjærekant.
Mikrokrystallinske kvaliteter kan også brukes til å maskinere nikkelbaserte superlegeringer, da de tåler skjæretemperaturer på opptil 1200°C. For behandling av superlegeringer og andre spesialmaterialer kan bruk av mikrokrystallinske verktøy og rene verktøy som inneholder ruthenium samtidig forbedre deres slitestyrke, deformasjonsmotstand og seighet. Mikrokrystallinske kvaliteter er også egnet for produksjon av roterende verktøy som bor som genererer skjærspenning. Det er en bor laget av komposittkvaliteter av hardmetall. I spesifikke deler av samme bor varierer koboltinnholdet i materialet, slik at hardheten og seigheten til boret optimaliseres i henhold til bearbeidingsbehov.
(3) Legeringstype sementert karbid
Disse karakterene brukes hovedsakelig til å kutte ståldeler, og deres koboltinnhold er vanligvis 5%-10%, og kornstørrelsen varierer fra 0,8-2μm. Ved å tilsette 4%-25% titankarbid (TiC), kan tendensen til wolframkarbid (WC) til å diffundere til overflaten av stålspon reduseres. Verktøystyrke, kraterslitasjemotstand og termisk sjokkmotstand kan forbedres ved å legge til opptil 25 % tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Tilsetningen av slike kubiske karbider øker også den røde hardheten til verktøyet, og bidrar til å unngå termisk deformasjon av verktøyet ved tung skjæring eller andre operasjoner der skjærekanten vil generere høye temperaturer. I tillegg kan titankarbid gi kjernedannelsessteder under sintring, og forbedre jevnheten av kubisk karbidfordeling i arbeidsstykket.
Generelt sett er hardhetsområdet for legeringstype sementert karbid HRA91-94, og tverrbruddstyrken er 150-300 ksi. Sammenlignet med rene kvaliteter har legeringskvaliteter dårlig slitestyrke og lavere styrke, men har bedre motstand mot limslitasje. Legeringskvaliteter kan deles inn i C5-C8 i C-gradesystemet, og kan klassifiseres i henhold til P- og M-gradeseriene i ISO-gradesystemet. Legeringskvaliteter med middels egenskaper kan klassifiseres som generelle kvaliteter (som C6 eller P30) og kan brukes til dreiing, tapping, høvling og fresing. De hardeste kvalitetene kan klassifiseres som etterbehandlingskvaliteter (som C8 og P01) for etterbehandling av dreiing og boreoperasjoner. Disse kvalitetene har vanligvis mindre kornstørrelser og lavere koboltinnhold for å oppnå den nødvendige hardheten og slitestyrken. Imidlertid kan lignende materialegenskaper oppnås ved å tilsette flere kubiske karbider. Karakterer med høyest seighet kan klassifiseres som grovbearbeidingskvaliteter (f.eks. C5 eller P50). Disse kvalitetene har typisk middels kornstørrelse og høyt koboltinnhold, med lave tilsetninger av kubiske karbider for å oppnå ønsket seighet ved å hemme sprekkvekst. Ved avbrutt dreieoperasjoner kan skjæreytelsen forbedres ytterligere ved å bruke de ovennevnte koboltrike kvalitetene med høyere koboltinnhold på verktøyoverflaten.
Legeringskvaliteter med lavere titankarbidinnhold brukes til bearbeiding av rustfritt stål og smidbart jern, men kan også brukes til bearbeiding av ikke-jernholdige metaller som nikkelbaserte superlegeringer. Kornstørrelsen på disse kvalitetene er vanligvis mindre enn 1 μm, og koboltinnholdet er 8%-12%. Hardere kvaliteter, som M10, kan brukes til å dreie smidbart jern; tøffere kvaliteter, som M40, kan brukes til fresing og høvling av stål, eller til dreiing av rustfritt stål eller superlegeringer.
Karbidkvaliteter av legert type kan også brukes til ikke-metallskjæreformål, hovedsakelig for produksjon av slitebestandige deler. Partikkelstørrelsen til disse kvalitetene er vanligvis 1,2-2 μm, og koboltinnholdet er 7%-10%. Ved produksjon av disse kvalitetene tilsettes vanligvis en høy prosentandel resirkulert råmateriale, noe som resulterer i høy kostnadseffektivitet ved bruk av slitedeler. Slitedeler krever god korrosjonsbestandighet og høy hardhet, noe som kan oppnås ved å tilsette nikkel og kromkarbid ved produksjon av disse kvalitetene.
For å møte de tekniske og økonomiske kravene til verktøyprodusenter er karbidpulver nøkkelelementet. Pulvere designet for verktøyprodusenters maskineringsutstyr og prosessparametere sikrer ytelsen til det ferdige arbeidsstykket og har resultert i hundrevis av karbidkvaliteter. Den resirkulerbare karakteren til karbidmaterialer og evnen til å jobbe direkte med pulverleverandører gjør at verktøyprodusenter effektivt kan kontrollere produktkvaliteten og materialkostnadene.
Innleggstid: 18. oktober 2022
