Karbid er den mest brukte klassen med høyhastighets maskinering (HSM) verktøymaterialer, som produseres av pulvermetallurgiprosesser og består av hardkarbid (vanligvis tungsten karbid WC) og en mykere metallbindingssammensetning. For tiden er det hundrevis av WC-baserte sementerte karbider med forskjellige sammensetninger, hvorav de fleste bruker kobolt (CO) som et bindemiddel, nikkel (Ni) og krom (CR) er også ofte brukt bindemiddelelementer, og andre kan også tilsettes. Noen legeringselementer. Hvorfor er det så mange karbidkarakterer? Hvordan velger verktøyprodusenter riktig verktøymateriale for en spesifikk skjæreoperasjon? For å svare på disse spørsmålene, la oss først se på de forskjellige egenskapene som gjør sementert karbid til et ideelt verktøymateriale.
Hardhet og seighet
WC-Co sementert karbid har unike fordeler i både hardhet og seighet. Tungsten -karbid (WC) er iboende veldig hardt (mer enn korund eller aluminiumoksyd), og hardheten avtar sjelden når driftstemperaturen øker. Imidlertid mangler det tilstrekkelig seighet, en essensiell egenskap for å kutte verktøy. For å dra nytte av den høye hardheten i wolframkarbid og forbedre dens seighet, bruker folk metallbindinger for å binde wolframkarbid sammen, slik at dette materialet har en hardhet langt overfor det av høyhastighetsstål, samtidig som det kan tåle de fleste skjæreoperasjoner. kuttekraft. I tillegg kan den tåle de høye kuttetemperaturene forårsaket av høyhastighets maskinering.
I dag er nesten alle WC-CO-kniver og innsatser belagt, så basematerialets rolle virker mindre viktig. Men faktisk er det den høye elastiske modulen til WC-CO-materialet (et mål på stivhet, som er omtrent tre ganger for høyhastighetsstål ved romtemperatur) som gir det ikke-deformable underlaget for belegget. WC-Co-matrisen gir også den nødvendige seigheten. Disse egenskapene er de grunnleggende egenskapene til WC-Co-materialer, men materialegenskapene kan også skreddersys ved å justere materialsammensetningen og mikrostrukturen når du produserer sementerte karbidpulver. Derfor avhenger egnetheten til verktøyytelse til en spesifikk maskinering i stor grad av den innledende freseprosessen.
Fresingsprosess
Wolframkarbidpulver oppnås ved forgassisering av wolfram (W) pulver. Egenskapene til wolframkarbidpulver (spesielt dens partikkelstørrelse) avhenger hovedsakelig av partikkelstørrelsen til råstoffet wolframpulver og temperaturen og tiden for karburisering. Kjemisk kontroll er også kritisk, og karboninnholdet må holdes konstant (nær den støkiometriske verdien på 6,13 vekt%). En liten mengde vanadium og/eller krom kan tilsettes før den forgassende behandlingen for å kontrollere pulverpartikkelstørrelsen gjennom påfølgende prosesser. Ulike nedstrøms prosessbetingelser og forskjellige sluttbehandlingsbruk krever en spesifikk kombinasjon av tungstenkarbidpartikkelstørrelse, karboninnhold, vanadiuminnhold og krominnhold, hvor en rekke forskjellige wolframkarbidpulver kan produseres. For eksempel produserer ATI Alldyne, en wolframkarbidpulverprodusent, 23 standardkvaliteter med wolframkarbidpulver, og variantene av wolframkarbidpulver tilpasset i henhold til brukerkravene kan nå mer enn 5 ganger enn standardkarakterer med tungsten -karbidpulver.
Når du blander og sliper wolframkarbidpulver og metallbinding for å produsere en viss karakter av sementert karbidpulver, kan forskjellige kombinasjoner brukes. Det mest brukte koboltinnholdet er 3% - 25% (vektforhold), og i tilfelle av å måtte forbedre korrosjonsmotstanden til verktøyet, er det nødvendig å tilsette nikkel og krom. I tillegg kan metallbindingen forbedres ytterligere ved å tilsette andre legeringskomponenter. For eksempel kan det å legge til ruthenium til WC-Co-sementert karbid betydelig forbedre dens seighet uten å redusere hardheten. Å øke innholdet av bindemiddel kan også forbedre seigheten av sementert karbid, men det vil redusere hardheten.
Å redusere størrelsen på wolframkarbidpartiklene kan øke hardheten til materialet, men partikkelstørrelsen på wolframkarbidet må forbli den samme under sintringsprosessen. Under sintring kombineres og vokser tungstenkarbidpartiklene gjennom en prosess med oppløsning og represipitasjon. I den faktiske sintringsprosessen, for å danne et fullt tett materiale, blir metallbindingen væske (kalt flytende fase sintring). Veksthastigheten for wolframkarbidpartikler kan kontrolleres ved å tilsette andre overgangsmetallkarbider, inkludert vanadiumkarbid (VC), kromkarbid (CR3C2), titankarbid (TIC), Tantal -karbid (TAC) og niob -karbid (NBC). Disse metallkarbidene tilsettes vanligvis når wolframkarbidpulveret blandes og freses med et metallbinding, selv om vanadiumkarbid og kromkarbid også kan dannes når wolframkarbidpulveret er karburisert.
Wolframkarbidpulver kan også produseres ved å bruke resirkulerte avfallssementerte karbidmaterialer. Gjenvinning og gjenbruk av skrapkarbid har en lang historie i den sementerte karbidindustrien og er en viktig del av hele den økonomiske kjeden i industrien, og hjelper til med å redusere materialkostnadene, spare naturressurser og unngå avfallsmaterialer. Skadelig avhending. Skrap sementert karbid kan generelt gjenbrukes ved APT (ammonium paratungstate) prosess, sinkgjenvinningsprosess eller ved knusing. Disse "resirkulerte" wolframkarbidpulverene har generelt bedre, forutsigbar fortetting fordi de har et mindre overflateareal enn wolframkarbidpulver laget direkte gjennom wolframkarburiseringsprosessen.
Behandlingsbetingelsene for blandet sliping av wolframkarbidpulver og metallbinding er også viktige prosessparametere. De to mest brukte freseteknikkene er kulefresing og mikromilling. Begge prosessene muliggjør jevn blanding av fresede pulver og redusert partikkelstørrelse. For å få det senere pressede arbeidsstykket til å ha tilstrekkelig styrke, opprettholde formen på arbeidsstykket og gjøre det mulig for operatøren eller manipulatoren å hente arbeidsstykket for operasjon, er det vanligvis nødvendig å legge til et organisk bindemiddel under sliping. Den kjemiske sammensetningen av denne bindingen kan påvirke tettheten og styrken til det pressede arbeidsstykket. For å lette håndteringen, anbefales det å legge til bindemidler med høy styrke, men dette resulterer i en lavere komprimeringstetthet og kan produsere klumper som kan forårsake feil i sluttproduktet.
Etter fresing blir pulveret vanligvis sprayetørket for å produsere frittflytende agglomerater som holdes sammen av organiske permer. Ved å justere sammensetningen av det organiske bindemidlet, kan flytbarheten og ladetettheten til disse agglomeratene skreddersys etter ønske. Ved å screene ut grovere eller finere partikler, kan partikkelstørrelsesfordelingen til agglomeratet tilpasses ytterligere for å sikre god flyt når den lastes inn i formhulen.
Arbeidsstykkeproduksjon
Karbidarbeidstykker kan dannes ved en rekke prosessmetoder. Avhengig av størrelsen på arbeidsstykket, nivået av formkompleksitet og produksjonsgruppe, blir de fleste skjæreinnsatsene støpt ved hjelp av topp- og bunntrykksstive dies. For å opprettholde konsistensen av arbeidsstykkets vekt og størrelse under hver pressing, er det nødvendig å sikre at mengden pulver (masse og volum) som strømmer inn i hulrommet er nøyaktig den samme. Fluiditeten til pulveret styres hovedsakelig av størrelsesfordelingen til agglomeratene og egenskapene til det organiske bindemidlet. Støpte arbeidsstykker (eller "emner") dannes ved å påføre et støpingstrykk på 10-80 ksi (kilo kilo per kvadratfot) på pulveret lastet inn i formhulen.
Selv under ekstremt høyt støpetrykk vil ikke de harde wolframkarbidpartiklene deformeres eller bryte, men det organiske bindemidlet presses inn i hullene mellom wolframkarbidpartiklene, og derved fikse plasseringen av partiklene. Jo høyere trykk, desto strammere binding av wolframkarbidpartiklene og desto større er komprimeringstettheten til arbeidsstykket. Støpeegenskapene til karakterer av sementert karbidpulver kan variere, avhengig av innholdet av metallbindemiddel, størrelsen og formen på wolframkarbidpartiklene, graden av agglomerering og sammensetningen og tilsetningen av organisk bindemiddel. For å gi kvantitativ informasjon om komprimeringsegenskapene til karakterer av sementerte karbidpulver, er forholdet mellom støpetetthet og støpingstrykk vanligvis designet og konstruert av pulverprodusenten. Denne informasjonen sikrer at pulveret som leveres er kompatibelt med verktøyprodusentens støpingsprosess.
Store karbidarbeidsstykker eller karbidarbeidsstykker med høye aspektforhold (for eksempel shanks for endefabrikk og øvelser) er vanligvis produsert av enhetlige pressede karakterer karbidpulver i en fleksibel pose. Selv om produksjonssyklusen til den balanserte pressemetoden er lengre enn den for støpemetoden, er produksjonskostnadene for verktøyet lavere, så denne metoden er mer egnet for liten batchproduksjon.
Denne prosessmetoden er å legge pulveret i posen, og forsegle posen munnen, og deretter legge posen fullt av pulver i et kammer, og påføre et trykk på 30-60ksi gjennom en hydraulisk enhet for å trykke. Pressede arbeidsstykker blir ofte maskinert til spesifikke geometrier før sintring. Størrelsen på sekken er forstørret for å imøtekomme arbeidsstykke krymping under komprimering og for å gi tilstrekkelig margin for slipeoperasjoner. Siden arbeidsstykket må behandles etter pressing, er ikke kravene til konsistensen av lading like strenge som for støpemetoden, men det er fremdeles ønskelig å sikre at den samme mengden pulver lastes inn i posen hver gang. Hvis ladetettheten til pulveret er for lite, kan det føre til utilstrekkelig pulver i posen, noe som resulterer i at arbeidsstykket er for lite og må skrotes. Hvis lastetettheten til pulveret er for høyt, og pulveret som er lastet inn i posen er for mye, må arbeidsstykket behandles for å fjerne mer pulver etter at det er trykket. Selv om overflødig pulver fjernet og utrangerte arbeidsstykker kan resirkuleres, reduserer dette produktiviteten.
Arbeidsstykker av karbid kan også dannes ved hjelp av ekstruderingsdyser eller injeksjonsdiper. Ekstruderingsformingsprosessen er mer egnet for masseproduksjon av aksymmetriske formarbeidsstykker, mens injeksjonsstøpingsprosessen vanligvis brukes til masseproduksjon av komplekse formarbeidsstykker. I begge støpeprosessene er karakterer av sementert karbidpulver suspendert i et organisk bindemiddel som gir en tannkremlignende konsistens til den sementerte karbidblandingen. Forbindelsen blir deretter enten ekstrudert gjennom et hull eller injisert i et hulrom for å danne. Egenskapene til karakteren av sementert karbidpulver bestemmer det optimale forholdet mellom pulver og bindemiddel i blandingen, og har en viktig innflytelse på blandbarheten til blandingen gjennom ekstruderingshullet eller injeksjonen i hulrommet.
Etter at arbeidsstykket er dannet ved støping, isostatisk pressing, ekstrudering eller injeksjonsstøping, må det organiske bindemidlet fjernes fra arbeidsstykket før det endelige sintringsstadiet. Sintring fjerner porøsitet fra arbeidsstykket, noe som gjør det fullt ut (eller vesentlig) tett. Under sintring blir metallbindingen i det pressedannede arbeidsstykket flytende, men arbeidsstykket beholder formen under den kombinerte virkningen av kapillærkrefter og partikkelkobling.
Etter sintring forblir arbeidsstykkets geometri den samme, men dimensjonene reduseres. For å få den nødvendige arbeidsstykkets størrelse etter sintring, må krympingshastigheten vurderes når du utformer verktøyet. Karakteren på karbidpulver som brukes til å lage hvert verktøy, må utformes for å ha riktig krymping når det komprimeres under passende trykk.
I nesten alle tilfeller er det nødvendig med etter-sining av det sintrete arbeidsstykket. Den mest grunnleggende behandlingen av skjæreverktøy er å skjerpe banebrytende. Mange verktøy krever sliping av geometri og dimensjoner etter sintring. Noen verktøy krever topp- og bunnsliping; Andre krever perifert sliping (med eller uten å skjerpe skjæret). Alle karbidbrikker fra sliping kan resirkuleres.
Arbeidsstykkebelegg
I mange tilfeller må det ferdige arbeidsstykket belegges. Belegget gir smørighet og økt hardhet, samt en diffusjonsbarriere for underlaget, og forhindrer oksidasjon når det blir utsatt for høye temperaturer. Det sementerte karbidsubstratet er avgjørende for ytelsen til belegget. I tillegg til å skreddersy hovedegenskapene til matrikspulveret, kan overflateegenskapene til matrisen også skreddersys ved kjemisk seleksjon og endre sintringsmetoden. Gjennom migrasjonen av kobolt kan mer kobolt berikes i det ytterste laget av bladoverflaten innenfor tykkelsen 20-30 um i forhold til resten av arbeidsstykket, og dermed gi overflaten av underlaget bedre styrke og seighet, noe som gjør det mer motstandsdyktig mot deformasjon.
Basert på deres egen produksjonsprosess (for eksempel avleggingsmetode, oppvarmingshastighet, sintringstid, temperatur og forgassende spenning), kan verktøyprodusenten ha noen spesielle krav til karakteren av sementert karbidpulver som brukes. Noen verktøymakere kan sintre arbeidsstykket i en vakuumovn, mens andre kan bruke en varm isostatisk pressing (hofte) sintringsovn (som presser arbeidsstykket nær slutten av prosesssyklusen for å fjerne eventuelle rester). Arbeidsstykker sintret i en vakuumovn kan også trenge å bli varmt isostatisk presset gjennom en ekstra prosess for å øke tettheten til arbeidsstykket. Noen verktøyprodusenter kan bruke høyere vakuumsinterende temperaturer for å øke den sintrede tettheten av blandinger med lavere koboltinnhold, men denne tilnærmingen kan grovere mikrostrukturen. For å opprettholde en finkornstørrelse, kan pulver med mindre partikkelstørrelse av wolframkarbid velges. For å samsvare med det spesifikke produksjonsutstyret har dewaxing -forholdene og forgassende spenningen også forskjellige krav til karboninnholdet i det sementerte karbidpulveret.
Karakterklassifisering
Kombinasjonsendringer av forskjellige typer wolframkarbidpulver, blandingssammensetning og metallbindemiddelinnhold, type og mengde kornvekstinhibitor, etc., utgjør en rekke sementerte karbidkarakterer. Disse parametrene vil bestemme mikrostrukturen til det sementerte karbidet og dets egenskaper. Noen spesifikke kombinasjoner av egenskaper har blitt prioritert for noen spesifikke prosesseringsapplikasjoner, noe som gjør det meningsfylt å klassifisere forskjellige sementerte karbidkarakterer.
De to mest brukte karbidklassifiseringssystemene for maskineringsapplikasjoner er C -betegnelsessystemet og ISO -betegnelsessystemet. Selv om ingen av systemene fullt ut gjenspeiler de materielle egenskapene som påvirker valget av sementerte karbidkarakterer, gir de et utgangspunkt for diskusjon. For hver klassifisering har mange produsenter sine egne spesielle karakterer, noe som resulterer i et bredt utvalg av karbidkarakterer。
Karbidkarakterer kan også klassifiseres etter komposisjon. Tungsten Carbide (WC) karakterer kan deles inn i tre grunnleggende typer: enkel, mikrokrystallinsk og legering. Simplex -karakterer består hovedsakelig av wolframkarbid- og koboltbindemidler, men kan også inneholde små mengder kornveksthemmere. Mikrokrystallinsk karakter er sammensatt av wolframkarbid og koboltbindemiddel tilsatt med flere tusendeler vanadiumkarbid (VC) og (eller) kromkarbid (CR3C2), og kornstørrelsen kan nå 1 um eller mindre. Legeringskarakterer er sammensatt av wolframkarbid- og koboltbindemidler som inneholder noen få prosent titankarbid (TIC), Tantal -karbid (TAC) og Niobium -karbid (NBC). Disse tilsetningene er også kjent som kubikkkarbider på grunn av deres sintringsegenskaper. Den resulterende mikrostrukturen viser en inhomogen trefasestruktur.
1) Enkle karbidkarakterer
Disse karakterene for metallskjæring inneholder vanligvis 3% til 12% kobolt (etter vekt). Størrelsesområdet for wolframkarbidkorn er vanligvis mellom 1-8 um. Som med andre karakterer, øker det å redusere partikkelstørrelsen på wolframkarbid den hardheten og tverrgående bruddstyrken (TRS), men reduserer dens seighet. Hardheten av den rene typen er vanligvis mellom HRA89-93.5; Den tverrgående bruddstyrken er vanligvis mellom 175-350ksi. Pulver i disse karakterene kan inneholde store mengder resirkulerte materialer.
De enkle typekarakterene kan deles inn i C1-C4 i C-klassesystemet, og kan klassifiseres i henhold til K-, N-, S- og H-karakterseriene i ISO-klassesystemet. Simplex-karakterer med mellomegenskaper kan klassifiseres som generelle formål (for eksempel C2 eller K20) og kan brukes til å dreie, fresing, høvling og kjedelig; Karakterer med mindre kornstørrelse eller lavere koboltinnhold og høyere hardhet kan klassifiseres som etterbehandlingskarakterer (for eksempel C4 eller K01); Karakterer med større kornstørrelse eller høyere koboltinnhold og bedre seighet kan klassifiseres som grovkarakterer (for eksempel C1 eller K30).
Verktøy laget i Simplex-karakterer kan brukes til å bearbeide støpejern, 200 og 300 seriens rustfritt stål, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller, superlegeringer og herdede stål. Disse karakterene kan også brukes i ikke-metallskjære applikasjoner (f.eks. Som rock og geologiske boreverktøy), og disse karakterene har et kornstørrelsesområde på 1,5-10μm (eller større) og et koboltinnhold på 6%-16%. En annen ikke-metall skjæring av bruk av enkle karbidkarakterer er i produksjon av dies og slag. Disse karakterene har vanligvis en middels kornstørrelse med et koboltinnhold på 16%-30%.
(2) Mikrokrystallinsk sementert karbidkarakterer
Slike karakterer inneholder vanligvis 6% -15% kobolt. Under sintring av flytende fase kan tilsetning av vanadiumkarbid og/eller kromkarbid kontrollere kornveksten for å oppnå en fin kornstruktur med en partikkelstørrelse på mindre enn 1 μm. Denne finkornede karakteren har veldig høy hardhet og tverrgående bruddstyrker over 500ksi. Kombinasjonen av høy styrke og tilstrekkelig seighet gjør at disse karakterene kan bruke en større positiv rakevinkel, noe som reduserer skjære krefter og produserer tynnere chips ved å skjære i stedet for å skyve metallmaterialet.
Gjennom streng kvalitetsidentifisering av forskjellige råvarer i produksjonen av karakterer av sementert karbidpulver, og streng kontroll av sintringsprosessforholdene for å forhindre dannelse av unormalt store korn i materialmikrostrukturen, er det mulig å oppnå passende materialegenskaper. For å holde kornstørrelsen liten og ensartet, bør resirkulert resirkulert pulver bare brukes hvis det er full kontroll over råstoff- og utvinningsprosessen, og omfattende kvalitetstesting.
Mikrokrystallinske karakterer kan klassifiseres i henhold til M -karakterserien i ISO -klassesystemet. I tillegg er andre klassifiseringsmetoder i C -klassesystemet og ISO -klassesystemet de samme som de rene karakterene. Mikrokrystallinske karakterer kan brukes til å lage verktøy som kutter mykere arbeidsstykkematerialer, fordi overflaten på verktøyet kan bearbeides veldig glatt og kan opprettholde en ekstremt skarp skjær.
Mikrokrystallinske karakterer kan også brukes til å maskinere nikkelbaserte superlegeringer, da de tåler kuttingstemperaturer på opptil 1200 ° C. For behandling av superlegeringer og andre spesielle materialer, kan bruk av verktøy for mikrokrystallinsk karakter og rene karakterverktøy som inneholder ruthenium samtidig forbedre deres slitestyrke, deformasjonsmotstand og seighet. Mikrokrystallinske karakterer er også egnet for fremstilling av roterende verktøy som øvelser som genererer skjærspenning. Det er en drill laget av sammensatte karakterer av sementert karbid. I spesifikke deler av den samme boringen varierer koboltinnholdet i materialet, slik at hardheten og seigheten til boret er optimalisert i henhold til behandlingsbehov.
(3) Legeringstype sementerte karbidkarakterer
Disse karakterene brukes hovedsakelig til å kutte ståldeler, og koboltinnholdet deres er vanligvis 5%-10%, og kornstørrelsen varierer fra 0,8-2μm. Ved å tilsette 4% -25% titankarbid (TIC), kan tendensen til wolframkarbid (WC) diffundere til overflaten av stålflisene reduseres. Verktøystyrke, krater Slitasje motstand og termisk støtmotstand kan forbedres ved å tilføre opptil 25% Tantal -karbid (TAC) og Niobium -karbid (NBC). Tilsetningen av slike kubiske karbider øker også verktøyet til verktøyet, og hjelper til med å unngå termisk deformasjon av verktøyet i kraftig skjæring eller annen operasjoner der skjæringen vil generere høye temperaturer. I tillegg kan titankarbid tilveiebringe kjernefysningssteder under sintring, noe som forbedrer ensartetheten av kubisk karbidfordeling i arbeidsstykket.
Generelt sett er hardhetsområdet for sementerte karbidkarakterer av legeringstype HRA91-94, og den tverrgående bruddstyrken er 150-300ksi. Sammenlignet med rene karakterer har legeringskarakterer dårlig slitasje og lavere styrke, men har bedre motstand mot limsklær. Legeringskarakterer kan deles inn i C5-C8 i C-klassesystemet, og kan klassifiseres i henhold til P- og M-karakterserien i ISO-klassesystemet. Legeringskarakterer med mellomegenskaper kan klassifiseres som generelle formålskarakterer (for eksempel C6 eller P30) og kan brukes til å dreie, tappe, høvle og frese. De vanskeligste karakterene kan klassifiseres som etterbehandlingskarakterer (for eksempel C8 og P01) for å fullføre sving og kjedelig drift. Disse karakterene har vanligvis mindre kornstørrelser og lavere koboltinnhold for å oppnå den nødvendige hardheten og slitasje. Lignende materialegenskaper kan imidlertid oppnås ved å tilsette flere kubikkkarbider. Karakterer med høyeste seighet kan klassifiseres som grovkarakterer (f.eks. C5 eller P50). Disse karakterene har vanligvis en middels kornstørrelse og høyt koboltinnhold, med lave tilsetninger av kubikkkarbider for å oppnå ønsket seighet ved å hemme sprekkvekst. I avbrutt svingoperasjoner kan skjæreytelsen forbedres ytterligere ved å bruke de ovennevnte koboltrike karakterene med høyere koboltinnhold på verktøyoverflaten.
Legeringskarakterer med lavere titankarbidinnhold brukes til å bearbeide rustfritt stål og formbart jern, men kan også brukes til å bearbeide ikke-jernholdige metaller som nikkelbaserte superlegeringer. Kornstørrelsen på disse karakterene er vanligvis mindre enn 1 μm, og koboltinnholdet er 8%-12%. Hardere karakterer, for eksempel M10, kan brukes til å snu formbart jern; Tøffere karakterer, for eksempel M40, kan brukes til fresing og planlegging av stål, eller til å snu rustfritt stål eller superlegeringer.
Legering av sementert karbidkarakterer kan også brukes til ikke-metall skjæreformål, hovedsakelig for fremstilling av slitasjebestandige deler. Partikkelstørrelsen på disse karakterene er vanligvis 1,2-2 μm, og koboltinnholdet er 7%-10%. Når du produserer disse karakterene, blir en høy prosentandel av resirkulert råstoff vanligvis lagt til, noe som resulterer i en høy kostnadseffektivitet i bruksapplikasjoner. Bruk deler krever god korrosjonsmotstand og høy hardhet, som kan oppnås ved å tilsette nikkel og kromkarbid når du produserer disse karakterene.
For å oppfylle de tekniske og økonomiske kravene til verktøyprodusenter, er karbidpulver nøkkelelementet. Pulver designet for verktøyprodusenters maskinutstyr og prosessparametere sikrer ytelsen til det ferdige arbeidsstykket og har resultert i hundrevis av karbidkarakterer. Den gjenvinnbare naturen til karbidmaterialer og evnen til å jobbe direkte med pulverleverandører lar verktøymakere effektivt kontrollere produktkvaliteten og materialkostnadene.
Post Time: Oct-18-2022
