Karbid er den mest brukte klassen av høyhastighetsmaskineringsverktøy (HSM) materialer, som produseres ved pulvermetallurgiprosesser og består av harde karbidpartikler (vanligvis wolframkarbid WC) og en mykere metallbindingssammensetning. For tiden finnes det hundrevis av WC-baserte sementerte karbider med forskjellige sammensetninger, hvorav de fleste bruker kobolt (Co) som bindemiddel, nikkel (Ni) og krom (Cr) er også vanlige bindemidler, og andre legeringselementer kan også tilsettes. Hvorfor finnes det så mange karbidkvaliteter? Hvordan velger verktøyprodusenter riktig verktøymateriale for en spesifikk skjæreoperasjon? For å svare på disse spørsmålene, la oss først se på de forskjellige egenskapene som gjør sementert karbid til et ideelt verktøymateriale.
hardhet og seighet
WC-Co sementert karbid har unike fordeler både når det gjelder hardhet og seighet. Wolframkarbid (WC) er iboende svært hardt (mer enn korund eller alumina), og hardheten avtar sjelden når driftstemperaturen øker. Imidlertid mangler den tilstrekkelig seighet, en viktig egenskap for skjæreverktøy. For å dra nytte av den høye hardheten til wolframkarbid og forbedre seigheten, bruker folk metallbindinger for å binde wolframkarbid sammen, slik at dette materialet har en hardhet som langt overgår hardheten til høyhastighetsstål, samtidig som det tåler de fleste skjæreoperasjoner. I tillegg tåler det de høye skjæretemperaturene forårsaket av høyhastighetsmaskinering.
I dag er nesten alle WC-Co-kniver og -innsatser belagt, så basismaterialets rolle virker mindre viktig. Men faktisk er det den høye elastisitetsmodulen til WC-Co-materialet (et mål på stivhet, som er omtrent tre ganger så høy som for hurtigstål ved romtemperatur) som gir det ikke-deformerbare underlaget for belegget. WC-Co-matrisen gir også den nødvendige seigheten. Disse egenskapene er de grunnleggende egenskapene til WC-Co-materialer, men materialegenskapene kan også skreddersys ved å justere materialsammensetningen og mikrostrukturen når man produserer sementert karbidpulver. Derfor avhenger verktøyets ytelses egnethet til en spesifikk maskinering i stor grad av den innledende freseprosessen.
Freseprosess
Wolframkarbidpulver oppnås ved å karburere wolfram (W)-pulver. Egenskapene til wolframkarbidpulver (spesielt partikkelstørrelsen) avhenger hovedsakelig av partikkelstørrelsen til råmaterialet wolframpulver og temperaturen og tiden for karbureringen. Kjemisk kontroll er også kritisk, og karboninnholdet må holdes konstant (nær den støkiometriske verdien på 6,13 vekt%). En liten mengde vanadium og/eller krom kan tilsettes før karbureringsbehandlingen for å kontrollere pulverpartikkelstørrelsen gjennom påfølgende prosesser. Ulike nedstrøms prosessforhold og forskjellige sluttbehandlingsbruk krever en spesifikk kombinasjon av wolframkarbidpartikkelstørrelse, karboninnhold, vanadiuminnhold og krominnhold, som en rekke forskjellige wolframkarbidpulver kan produseres gjennom. For eksempel produserer ATI Alldyne, en produsent av wolframkarbidpulver, 23 standardkvaliteter av wolframkarbidpulver, og variantene av wolframkarbidpulver tilpasset brukerkrav kan nå mer enn 5 ganger så mange som standardkvaliteter av wolframkarbidpulver.
Når man blander og sliper wolframkarbidpulver og metallbinding for å produsere en viss kvalitet av sementert karbidpulver, kan ulike kombinasjoner brukes. Det vanligste koboltinnholdet er 3 % – 25 % (vektforhold), og dersom man trenger å forbedre verktøyets korrosjonsmotstand, er det nødvendig å tilsette nikkel og krom. I tillegg kan metallbindingen forbedres ytterligere ved å tilsette andre legeringskomponenter. For eksempel kan tilsetning av rutenium til WC-Co sementert karbid forbedre seigheten betydelig uten å redusere hardheten. Å øke innholdet av bindemiddel kan også forbedre seigheten til sementert karbid, men det vil redusere hardheten.
Å redusere størrelsen på wolframkarbidpartiklene kan øke materialets hardhet, men partikkelstørrelsen til wolframkarbidet må forbli den samme under sintringsprosessen. Under sintring kombineres wolframkarbidpartiklene og vokser gjennom en prosess med oppløsning og utfelling. I selve sintringsprosessen blir metallbindingen flytende (kalt flytende fasesintring) for å danne et fullstendig tett materiale. Veksthastigheten til wolframkarbidpartikler kan kontrolleres ved å tilsette andre overgangsmetallkarbider, inkludert vanadiumkarbid (VC), kromkarbid (Cr3C2), titankarbid (TiC), tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Disse metallkarbidene tilsettes vanligvis når wolframkarbidpulveret blandes og males med en metallbinding, selv om vanadiumkarbid og kromkarbid også kan dannes når wolframkarbidpulveret karburiseres.
Wolframkarbidpulver kan også produseres ved å bruke resirkulert sementert karbidmateriale. Resirkulering og gjenbruk av skrapkarbid har en lang historie i sementert karbidindustrien og er en viktig del av hele den økonomiske kjeden i industrien, noe som bidrar til å redusere materialkostnader, spare naturressurser og unngå avfallsmaterialer. Skadelig avhending. Skrapkarbid kan generelt gjenbrukes ved APT-prosessen (ammoniumparawolframat), sinkgjenvinningsprosess eller ved knusing. Disse "resirkulerte" wolframkarbidpulverne har generelt bedre og forutsigbar fortetning fordi de har et mindre overflateareal enn wolframkarbidpulver laget direkte gjennom wolframkarbureringsprosessen.
Prosesseringsforholdene for blandet sliping av wolframkarbidpulver og metallbinding er også viktige prosessparametere. De to mest brukte freseteknikkene er kulefresing og mikrofresing. Begge prosessene muliggjør jevn blanding av malte pulver og redusert partikkelstørrelse. For å gi det senere pressede arbeidsstykket tilstrekkelig styrke, opprettholde arbeidsstykkets form og gjøre det mulig for operatøren eller manipulatoren å plukke opp arbeidsstykket for drift, er det vanligvis nødvendig å tilsette et organisk bindemiddel under slipingen. Den kjemiske sammensetningen av denne bindingen kan påvirke tettheten og styrken til det pressede arbeidsstykket. For å lette håndteringen anbefales det å tilsette høyfaste bindemidler, men dette resulterer i en lavere komprimeringstetthet og kan produsere klumper som kan forårsake defekter i sluttproduktet.
Etter maling spraytørkes pulveret vanligvis for å produsere frittflytende agglomerater holdt sammen av organiske bindemidler. Ved å justere sammensetningen av det organiske bindemidlet kan flyteevnen og ladetettheten til disse agglomeratene skreddersys etter ønske. Ved å sile ut grovere eller finere partikler kan partikkelstørrelsesfordelingen til agglomeratet skreddersys ytterligere for å sikre god flyt når det lastes inn i formhulrommet.
Arbeidsstykkeproduksjon
Karbidarbeidsstykker kan formes ved hjelp av en rekke prosessmetoder. Avhengig av arbeidsstykkets størrelse, graden av formens kompleksitet og produksjonspartiet, støpes de fleste skjæreinnsatser ved hjelp av stive matriser med topp- og bunntrykk. For å opprettholde konsistensen av arbeidsstykkets vekt og størrelse under hver pressing, er det nødvendig å sikre at mengden pulver (masse og volum) som strømmer inn i hulrommet er nøyaktig den samme. Pulverets flyteevne styres hovedsakelig av størrelsesfordelingen til agglomeratene og egenskapene til det organiske bindemidlet. Støpte arbeidsstykker (eller "emner") formes ved å påføre et støpetrykk på 10–80 ksi (kilo pund per kvadratfot) på pulveret som lastes inn i formhulrommet.
Selv under ekstremt høyt støpetrykk vil ikke de harde wolframkarbidpartiklene deformeres eller brekke, men det organiske bindemiddelet presses inn i mellomrommene mellom wolframkarbidpartiklene, og dermed fikseres partiklenes posisjon. Jo høyere trykk, desto tettere binding mellom wolframkarbidpartiklene og desto større er komprimeringstettheten til arbeidsstykket. Støpeegenskapene til sementerte karbidpulvertyper kan variere, avhengig av innholdet av metallisk bindemiddel, størrelsen og formen på wolframkarbidpartiklene, graden av agglomerering og sammensetningen og tilsetningen av organisk bindemiddel. For å gi kvantitativ informasjon om komprimeringsegenskapene til sementerte karbidpulvertyper, designes og konstrueres forholdet mellom støpetetthet og støpetrykk vanligvis av pulverprodusenten. Denne informasjonen sikrer at pulveret som leveres er kompatibelt med verktøyprodusentens støpeprosess.
Store karbidstykker eller karbidstykker med høye sideforhold (som skaft for endefreser og bor) produseres vanligvis av jevnt pressede kvaliteter av karbidpulver i en fleksibel pose. Selv om produksjonssyklusen for den balanserte pressemetoden er lengre enn for støpemetoden, er produksjonskostnadene for verktøyet lavere, så denne metoden er mer egnet for produksjon i små serier.
Denne prosessmetoden går ut på å legge pulveret i posen, forsegle poseåpningen, og deretter legge posen full av pulver i et kammer, og påføre et trykk på 30-60 ksi gjennom en hydraulisk enhet for å presse. Pressede arbeidsstykker blir ofte maskinert til spesifikke geometrier før sintring. Størrelsen på sekken forstørres for å imøtekomme arbeidsstykkets krymping under komprimering og for å gi tilstrekkelig margin for slipeoperasjoner. Siden arbeidsstykket må bearbeides etter pressing, er kravene til konsistens av påfyllingen ikke like strenge som for støpemetoden, men det er fortsatt ønskelig å sikre at samme mengde pulver lastes i posen hver gang. Hvis påfyllingstettheten til pulveret er for liten, kan det føre til utilstrekkelig pulver i posen, noe som resulterer i at arbeidsstykket blir for lite og må skrapes. Hvis påfyllingstettheten til pulveret er for høy, og pulveret som lastes i posen er for mye, må arbeidsstykket bearbeides for å fjerne mer pulver etter at det er presset. Selv om overflødig pulver som fjernes og skrapte arbeidsstykker kan resirkuleres, reduserer dette produktiviteten.
Karbidemner kan også formes ved hjelp av ekstruderings- eller sprøytestøpeformer. Ekstruderingsstøpeprosessen er mer egnet for masseproduksjon av aksesymmetriske emner, mens sprøytestøpeprosessen vanligvis brukes til masseproduksjon av emner med kompleks form. I begge støpeprosessene suspenderes sementert karbidpulver i et organisk bindemiddel som gir en tannkremlignende konsistens til karbidblandingen. Blandingen ekstruderes deretter enten gjennom et hull eller injiseres i et hulrom for å danne det. Egenskapene til sementert karbidpulver bestemmer det optimale forholdet mellom pulver og bindemiddel i blandingen, og har en viktig innflytelse på blandingens flyteevne gjennom ekstruderingshullet eller injeksjonen i hulrommet.
Etter at arbeidsstykket er formet ved støping, isostatisk pressing, ekstrudering eller sprøytestøping, må det organiske bindemidlet fjernes fra arbeidsstykket før den endelige sintringsfasen. Sintring fjerner porøsitet fra arbeidsstykket, slik at det blir helt (eller vesentlig) tett. Under sintring blir metallbindingen i det presseformede arbeidsstykket flytende, men arbeidsstykket beholder formen under den kombinerte virkningen av kapillærkrefter og partikkelbinding.
Etter sintring forblir arbeidsstykkets geometri den samme, men dimensjonene reduseres. For å oppnå den nødvendige arbeidsstykkestørrelsen etter sintring, må krympingshastigheten tas i betraktning når verktøyet designes. Karbidpulverkvaliteten som brukes til å lage hvert verktøy må være designet for å ha riktig krymping når det komprimeres under passende trykk.
I nesten alle tilfeller kreves det etterbehandling av det sintrede arbeidsstykket. Den mest grunnleggende behandlingen av skjæreverktøy er å slipe skjærekanten. Mange verktøy krever sliping av geometri og dimensjoner etter sintring. Noen verktøy krever sliping over og under, andre krever perifer sliping (med eller uten sliping av skjærekanten). Alle hardmetallspon fra sliping kan resirkuleres.
Belegg av arbeidsstykket
I mange tilfeller må det ferdige arbeidsstykket belegges. Belegget gir smøreevne og økt hardhet, samt en diffusjonsbarriere for substratet, som forhindrer oksidasjon ved høye temperaturer. Sementert karbidsubstrat er avgjørende for beleggets ytelse. I tillegg til å skreddersy hovedegenskapene til matrisepulveret, kan også overflateegenskapene til matrisen skreddersys ved kjemisk valg og endring av sintringsmetoden. Gjennom migrering av kobolt kan mer kobolt anrikes i det ytterste laget av bladoverflaten innenfor en tykkelse på 20–30 μm i forhold til resten av arbeidsstykket, og dermed gi substratoverflaten bedre styrke og seighet, noe som gjør den mer motstandsdyktig mot deformasjon.
Basert på sin egen produksjonsprosess (som avvoksingsmetode, oppvarmingshastighet, sintringstid, temperatur og karbureringsspenning), kan verktøyprodusenten ha noen spesielle krav til typen sementert karbidpulver som brukes. Noen verktøyprodusenter kan sintre arbeidsstykket i en vakuumovn, mens andre kan bruke en varm isostatisk pressing (HIP) sintringsovn (som trykksetter arbeidsstykket nær slutten av prosessyklusen for å fjerne eventuelle rester fra porene). Arbeidsstykker sintret i en vakuumovn kan også trenge å varme isostatisk presses gjennom en ekstra prosess for å øke arbeidsstykkets tetthet. Noen verktøyprodusenter kan bruke høyere vakuumsintringstemperaturer for å øke sintretettheten til blandinger med lavere koboltinnhold, men denne tilnærmingen kan gjøre mikrostrukturen grovere. For å opprettholde en fin kornstørrelse kan pulver med mindre partikkelstørrelse av wolframkarbid velges. For å matche det spesifikke produksjonsutstyret, har avvoksingsforholdene og karbureringsspenningen også forskjellige krav til karboninnholdet i sementert karbidpulver.
Karakterklassifisering
Kombinasjonsendringer av ulike typer wolframkarbidpulver, blandingssammensetning og metallbindemiddelinnhold, type og mengde kornvekstinhibitor, etc., utgjør en rekke sementerte karbidkvaliteter. Disse parametrene vil bestemme mikrostrukturen til sementert karbid og dens egenskaper. Noen spesifikke kombinasjoner av egenskaper har blitt prioritert for noen spesifikke prosesseringsapplikasjoner, noe som gjør det meningsfullt å klassifisere ulike sementerte karbidkvaliteter.
De to mest brukte karbidklassifiseringssystemene for maskinering er C-betegnelsessystemet og ISO-betegnelsessystemet. Selv om ingen av systemene fullt ut gjenspeiler materialegenskapene som påvirker valget av sementerte karbidkvaliteter, gir de et utgangspunkt for diskusjon. For hver klassifisering har mange produsenter sine egne spesialkvaliteter, noe som resulterer i et bredt utvalg av karbidkvaliteter.
Karbidkvaliteter kan også klassifiseres etter sammensetning. Wolframkarbid (WC)-kvaliteter kan deles inn i tre grunnleggende typer: enkle, mikrokrystallinske og legerte. Simplekskvaliteter består hovedsakelig av wolframkarbid og koboltbindemidler, men kan også inneholde små mengder kornveksthemmere. Den mikrokrystallinske kvaliteten består av wolframkarbid og koboltbindemiddel tilsatt flere tusendeler av vanadiumkarbid (VC) og (eller) kromkarbid (Cr3C2), og kornstørrelsen kan nå 1 μm eller mindre. Legeringskvaliteter består av wolframkarbid og koboltbindemidler som inneholder noen få prosent titankarbid (TiC), tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Disse tilsetningene er også kjent som kubiske karbider på grunn av deres sintringsegenskaper. Den resulterende mikrostrukturen viser en inhomogen trefasestruktur.
1) Enkle karbidkvaliteter
Disse kvalitetene for metallbearbeiding inneholder vanligvis 3 % til 12 % kobolt (etter vekt). Størrelsesområdet for wolframkarbidkorn er vanligvis mellom 1–8 μm. Som med andre kvaliteter øker reduksjon av partikkelstørrelsen til wolframkarbid hardheten og tverrgående bruddstyrke (TRS), men reduserer seigheten. Hardheten til den rene typen er vanligvis mellom HRA89–93,5; den tverrgående bruddstyrken er vanligvis mellom 175–350 ksi. Pulver av disse kvalitetene kan inneholde store mengder resirkulerte materialer.
De enkle typene kan deles inn i C1-C4 i C-kvalitetssystemet, og kan klassifiseres i henhold til K-, N-, S- og H-kvalitetsseriene i ISO-kvalitetssystemet. Simplekskvaliteter med mellomliggende egenskaper kan klassifiseres som generelle kvaliteter (som C2 eller K20) og kan brukes til dreiing, fresing, høvling og boring; kvaliteter med mindre kornstørrelse eller lavere koboltinnhold og høyere hardhet kan klassifiseres som etterbehandlingskvaliteter (som C4 eller K01); kvaliteter med større kornstørrelse eller høyere koboltinnhold og bedre seighet kan klassifiseres som grovbearbeidingskvaliteter (som C1 eller K30).
Verktøy laget i Simplex-kvaliteter kan brukes til maskinering av støpejern, rustfritt stål i 200- og 300-serien, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller, superlegeringer og herdet stål. Disse kvalitetene kan også brukes i ikke-metallskjærende applikasjoner (f.eks. som boreverktøy for berg og geologi), og disse kvalitetene har et kornstørrelsesområde på 1,5–10 μm (eller større) og et koboltinnhold på 6–16 %. En annen bruk av enkle karbidkvaliteter innen ikke-metallskjæring er i produksjonen av matriser og stempler. Disse kvalitetene har vanligvis en middels kornstørrelse med et koboltinnhold på 16–30 %.
(2) Mikrokrystallinske sementerte karbidkvaliteter
Slike kvaliteter inneholder vanligvis 6–15 % kobolt. Under flytende fasesintring kan tilsetning av vanadiumkarbid og/eller kromkarbid kontrollere kornveksten for å oppnå en finkornet struktur med en partikkelstørrelse på mindre enn 1 μm. Denne finkornede kvaliteten har svært høy hardhet og tverrgående bruddstyrker over 500 ksi. Kombinasjonen av høy styrke og tilstrekkelig seighet gjør at disse kvalitetene kan bruke en større positiv sponvinkel, noe som reduserer skjærekreftene og produserer tynnere spon ved å skjære i stedet for å skyve metallmaterialet.
Gjennom streng kvalitetsidentifikasjon av ulike råvarer i produksjonen av sementert karbidpulver, og streng kontroll av sintringsprosessforholdene for å forhindre dannelse av unormalt store korn i materialets mikrostruktur, er det mulig å oppnå passende materialegenskaper. For å holde kornstørrelsen liten og jevn, bør resirkulert resirkulert pulver kun brukes hvis det er full kontroll over råmaterialet og gjenvinningsprosessen, og omfattende kvalitetstesting.
De mikrokrystallinske kvalitetene kan klassifiseres i henhold til M-kvalitetsserien i ISO-kvalitetssystemet. I tillegg er andre klassifiseringsmetoder i C-kvalitetssystemet og ISO-kvalitetssystemet de samme som de rene kvalitetene. Mikrokrystallinske kvaliteter kan brukes til å lage verktøy som skjærer i mykere arbeidsstykkematerialer, fordi verktøyets overflate kan maskineres veldig glatt og kan opprettholde en ekstremt skarp skjærekant.
Mikrokrystallinske kvaliteter kan også brukes til å maskinere nikkelbaserte superlegeringer, ettersom de tåler skjæretemperaturer på opptil 1200 °C. For bearbeiding av superlegeringer og andre spesialmaterialer kan bruk av mikrokrystallinske verktøy og verktøy av ren kvalitet som inneholder rutenium samtidig forbedre slitestyrken, deformasjonsmotstanden og seigheten. Mikrokrystallinske kvaliteter er også egnet for produksjon av roterende verktøy som bor som genererer skjærspenning. Det finnes et bor laget av komposittkvaliteter av sementert karbid. I spesifikke deler av samme bor varierer koboltinnholdet i materialet, slik at borets hardhet og seighet optimaliseres i henhold til bearbeidingsbehovene.
(3) Legeringstyper sementert karbidkvaliteter
Disse kvalitetene brukes hovedsakelig til å skjære ståldeler, og koboltinnholdet er vanligvis 5–10 %, og kornstørrelsen varierer fra 0,8–2 μm. Ved å tilsette 4–25 % titankarbid (TiC) kan tendensen til at wolframkarbid (WC) diffunderer til overflaten av stålflisene reduseres. Verktøystyrke, kraterslitasjemotstand og termisk sjokkmotstand kan forbedres ved å tilsette opptil 25 % tantalkarbid (TaC) og niobkarbid (NbC). Tilsetning av slike kubiske karbider øker også verktøyets røde hardhet, noe som bidrar til å unngå termisk deformasjon av verktøyet ved kraftig skjæring eller andre operasjoner der skjærekanten vil generere høye temperaturer. I tillegg kan titankarbid gi kimdannelsessteder under sintring, noe som forbedrer ensartetheten av kubisk karbidfordeling i arbeidsstykket.
Generelt sett er hardhetsområdet for sementerte karbidkvaliteter av legeringstypen HRA91-94, og tverrbruddstyrken er 150-300 ksi. Sammenlignet med rene kvaliteter har legeringskvaliteter dårlig slitestyrke og lavere styrke, men har bedre motstand mot klebende slitasje. Legeringskvaliteter kan deles inn i C5-C8 i C-kvalitetssystemet, og kan klassifiseres i henhold til P- og M-kvalitetsseriene i ISO-kvalitetssystemet. Legeringskvaliteter med mellomliggende egenskaper kan klassifiseres som generelle kvaliteter (som C6 eller P30) og kan brukes til dreiing, gjenging, høvling og fresing. De hardeste kvalitetene kan klassifiseres som finbearbeidingskvaliteter (som C8 og P01) for finbearbeiding av dreiing og boring. Disse kvalitetene har vanligvis mindre kornstørrelser og lavere koboltinnhold for å oppnå den nødvendige hardheten og slitestyrken. Imidlertid kan lignende materialegenskaper oppnås ved å tilsette mer kubisk karbid. Kvaliteter med høyest seighet kan klassifiseres som grovbearbeidingskvaliteter (f.eks. C5 eller P50). Disse kvalitetene har vanligvis en middels kornstørrelse og høyt koboltinnhold, med lave tilsetninger av kubiske karbider for å oppnå ønsket seighet ved å hemme sprekkvekst. I avbrutte dreieoperasjoner kan skjæreytelsen forbedres ytterligere ved å bruke de ovennevnte koboltrike kvalitetene med høyere koboltinnhold på verktøyoverflaten.
Legeringskvaliteter med et lavere titankarbidinnhold brukes til maskinering av rustfritt stål og smijern, men kan også brukes til maskinering av ikke-jernholdige metaller som nikkelbaserte superlegeringer. Kornstørrelsen til disse kvalitetene er vanligvis mindre enn 1 μm, og koboltinnholdet er 8–12 %. Hardere kvaliteter, som M10, kan brukes til dreiing av smijern; seigere kvaliteter, som M40, kan brukes til fresing og høvling av stål, eller til dreiing av rustfritt stål eller superlegeringer.
Legeringstype sementerte karbidkvaliteter kan også brukes til ikke-metalliske skjæreformål, hovedsakelig for produksjon av slitesterke deler. Partikkelstørrelsen til disse kvalitetene er vanligvis 1,2–2 μm, og koboltinnholdet er 7–10 %. Ved produksjon av disse kvalitetene tilsettes vanligvis en høy prosentandel resirkulert råmateriale, noe som resulterer i høy kostnadseffektivitet i slitedeler. Slitasjedeler krever god korrosjonsbestandighet og høy hardhet, noe som kan oppnås ved å tilsette nikkel og kromkarbid ved produksjon av disse kvalitetene.
For å møte de tekniske og økonomiske kravene til verktøyprodusenter er karbidpulver nøkkelelementet. Pulver utviklet for verktøyprodusenters maskineringsutstyr og prosessparametere sikrer ytelsen til det ferdige arbeidsstykket og har resultert i hundrevis av karbidkvaliteter. Den resirkulerbare naturen til karbidmaterialer og muligheten til å samarbeide direkte med pulverleverandører gjør det mulig for verktøyprodusenter å effektivt kontrollere produktkvaliteten og materialkostnadene.
Publisert: 18. oktober 2022
